1.Закуплена и установлена ленточная пила на участке инструмента, что позволило сократить ВПП на 18280 минут с учетом ожидания отгрузки

2.Перенос операции глубокого сверления на участок бурового инструмента (установка ДИП-500, кран-укосины). Сокращение ВПП на 262 минуты

3.Изменение технологии окрашивания. Переход  на  окраску в один слой грунт-эмалью. Сокращение ВПП на 2880 минут

4.Передача функции контроля твёрдости термисту, вместо контролёра ОТК. Снижение затрат на 278 руб/шт

1.Перепланирован график поставки сырья для устранения пиковой нагрузки на рабочий персонал

2.Реализован график планового осмотра оборудования и ТО. Сокращение аварийных простоев 21,6 ч. Дополнительная выработка продукции 216 т/месяц

3.Внедрение СОП по зачистке бункера с готовой продукцией. Сокращение простоев на 9 ч в месяц. Дополнительная выработка продукции 90 т/месяц

4.Оптимизирован состав рабочих в смене с 5 человек до 4 человек. Экономический эффект составил 0,346 млн руб./год

1.Внедрение производственного контроля и анализа

2.Проведена стандартизация технологических операций аппаратчика карусельных установок

3.Организованы рабочие места по системе 5С

4.Разработаны и внедрены  стандарты автономного обслуживания оборудования

1.Разработка и внедрение регламента по  перемещению вагонеток с привязкой по  цвету и лимитированием количества  вагонеток на отдельных путях.

2.Разработка и внедрение трудоемкости  работ при планировании работ цеха на  месяц;

3.Проведена стандартизированная работа  на критически важном оборудовании;

4.Создание адресного хранения в потоке  производства;

5.Разработан регламент передвижения полуфабрикатов.

1.Произведено зонирование на участке листозаготовок и применён принцип FIFO, что позволило сократить ВПП на 112 часов

2.Изменение структуры склада позволило сократить НЗП на 3,5 млн. рублей

3.Организация рабочих мест сборочного участка по принципам 5С позволила повысить выработку с 2 до 3 машин в месяц

4.Организация зонирования на участке сборки позволило сократить ВПП на 76 часов

1.Произведена стандартизация операционных процедур на карусели

2.Реализована балансировка загрузки операторов доения

3.Организованы рабочие места по принципам 5С

4.Разработаны регламенты работы обслуживающей техники

1.Разработка сквозной электронной формы планирования;

2.Введение единого регламента контроля продукции по участкам;

3.Разработка учета простоев оборудования и проведение текущих ремонтных работ на участке диффузии;

4.Разработка регламента передачи смены на рабочих местах;

5.Организация супермаркета с подачей электронного сигнала на пополнение;

6.Внедрение быстрой переналадки.

1.Разработали правила перемещения шихты в потоке;

2.Внедрили правила двойной упаковки  готовой продукции;

3.Внедрили систему мониторинга: информационный центр предприятия и цеха;

4.Разработка и внедрение стандартизированной работы;

5.Внедрили визуальный стандарт — доску  по сортировке с элементами деталей для  визуального сравнения

1.Организация адресного хранения штампов, визуализация и маркировка;

2.Унификация коробов;

3.Разработка и внедрение стандартов  хранения комплектации на стеллажах,  стандарта рабочего места, стандарт по  уборке визуализация зон хранения  комплектации и готовой продукции;

4.Разработка и внедрение стандартизированной работы;

5.Разработка и внедрение информационного центра участка на  основе результатов ведения производственного анализа.

1.Внедрена система планирования производства;

2.План производства визуализирован на  рабочем месте;

3.Составлен график повышения взаимозаменяемости сотрудников;

4.Определен план нарезки 5 мм стекла до  конца года, объемы распределены посменно;

5.Организовано списание брака,  подготовлен регламент по списанию  брак.

1.Внедрена система планирования производства;

2.План производства визуализирован на  рабочем месте;

3.Составлен график повышения взаимозаменяемости сотрудников;

4.Определен план нарезки 5 мм стекла до  конца года, объемы распределены посменно;

5.Организовано списание брака,  подготовлен регламент по списанию  брак.

1.Подготовка площадки и перемещение оперативной техники. Сокращение перемещения к ВС на 200м.

2.Разработаны планы-графики обучения персонала участвующего в Наземном Обслуживании.

3.Внедрены матрицы компетенций.

4.Сокращение  ВПП с 50 до 40 минут (принято Авиакомпанией как стандарт).

5.Разработаны и внедрены СОПы для каждого участника Наземного Обслуживания. Увеличение  выработки на 100% для обслуживания большего  количества рейсов

1.Внедрение стандартизированной работы на участке скачивания концентрата позволило снизить ВПП на 100%

2.Организация поточности скачивания концентрата:

• позволило высвободить 50% сотрудников и работать в одну смену
• позволило высвободить 60% занимаемой площади цеха

1.Проверка счетчиков метража, установленных на оборудовании по всему потоку, позволило уточнить технологические данные по сырью и отходам, что  позволило снизить переменные затраты на 1 пм ткани на 11%.

2.Внедрение маршрутных карт движения заказа от сырья до готовой продукции  позволило снизить партию на кручение, исключить отходы (окаты) при сновании и снизить в 3 раза количество переналадок ткацкого станка, что позволило снизить время протекания процесса на 10 дней и снизить НЗП на 47%.

3.Оптимизация логистики на участке термостабилизация позволило сократить время протекания процесса на 5 дней и сократить НЗП на 20%.

1.Организация склада металла на территории механического цеха;

2.Перенос заготовительного участка к сладу металла;

3.Организация адресного хранения заготовок, визуализация и маркировка;

4.Разработка и внедрение стандарта рабочего места, стандарта по  уборке, визуализация зон хранения  инструмента и заготовок;

5.Разработка и внедрение стандартизированной работы; автономного обслуживания, SMED на участке станков с ЧПУ.

1.Внедрение стандартизированной работы на всем производственном потоке позволила увеличить выработку на 130%;

2.Организация хранения на складе позволила снизить НЗП на 30% и высвободить 40% занимаемой площади склада;

3.Организация поточности производства позволила снизить ВПП на 70%.

1.Закупка и установка робота GSK RH 06 A3-2060;

2.Установка консольно-поворотного крана;

3.Установка и ввод в эксплуатацию автоматической проявочной машины (процессора);.

4.Разработка и внедрение стандартизированной работы, стандарта рабочего места, стандарта по  уборке, визуализация зон хранения  инструмента и заготовок.

1.Монтаж нулевой точки на установке плазменной резки. Мероприятие позволило сократить время выставления листа на плазменной резке на 50%. За месяц, сокращено время на подготовку/установку, в среднем на 6 часов;

2.Организация стационарных сварочных постов. Мероприятие позволило сократить излишние передвижения сварщика и слесаря на 45 мин; Монтаж роликовых опор на рельсы, позволил сократить время выставления корпуса теплообменника на необходимое расстояние на 50 мин. Сокращение ВПП на 95 мин.

3.Организация мест хранения тонколистового металла. Установлены дополнительные кассеты для хранения тонколистового проката. Мероприятие позволило сократить время поиска листового материала на 50 мин.

1.Внедрение потока единичных изделий,  производственного анализа  на участке фасовки, высвобождение одного рабочего места;

2.Разработан регламент загрузки коптильных камер, ведется расчет эффективности работы;

3.Разработка и внедрение стандартизированной работы, стандарта рабочего места, стандарта по  уборке, визуализация зон хранения  инструмента и заготовок;

4.Разработан регламент пополнения склада.

5.Организовано адресное хранение.

1.Запараллеливание выполняемых производственных процессов;

2.Организация подсборочных участков;

3.Организация 8 сборочных постов (вместо 14-16);

4.Конструкторско-технические решения;

5.Применены принципы быстрой переналадки (SMED) при замене стапеля;

6.Разработаны и внедряются стандарты выполнения операций;

7.Внедряется система 5С на рабочих местах, с еженедельным проведением аудита по чек листу.

1.Разработана система порезки металла по готовым раскроям по типам машин;

2.Сборочный участок организован  в непосредственной близости с узловой сборкой;

3.Заготовительный участок перемещен и расширен, сформированы буферные зоны, система для хранения и учета деловых отходов;

4.Разработаны конструкторско-технические решения  и инструкции для персонала для уменьшения количества бракованных деталей;

5.Запущен размоточно-резательный станок, позволяющий брать в производство листы металла, подходящие для конкретной карты раскроя.

1.Разработаны стандарты производственных операций – сокращены трудозатраты благодаря корректировке расположения рабочих зон;

2.Организовано адресное хранение сырья и материалов – сокращена трудоёмкость операции при фасовке;

3.Проведен расчет эффективной работы оборудования. Закуплен новый гидратор;

4.Разработаны правила перемещения сырья. Исключена операция взвешивания

1.С помощью зонирования и маркировки мест подготовки опок исключили затраты времени на поиск нужных материалов, вызванного беспорядочным размещением на свободных производственных площадях.

2.Снизили время ожидания доступности крана для перемещения материалов и изделий, определен перечень операций для каждого крана.

3.На высоко загруженную операцию, покрытие опок, при помощи модернизации второго крана на участке, высвободили от этой операции основной кран.

1.Зонирование производственных площадей: утверждения зон контроля продукции, подлежащей проверке, визуализация групп деталей по заказам;

2.Внедрение 5С на рабочих местах;

3.Комплектование участка гидроиспытаний необходимыми инструментами;

4.Увеличение полезной площади за счет сокращения числа контейнеров для лома;

5.Введение плавающих перерывов для сотрудников с целью максимального использования кран-балки, сокращения простоев.

1.Организация процесса отгрузки готовой продукции;

2.Выполнение параллельно работ по накатке полутуш в накопитель и выгрузка крюков из машин;

3.Организация обслуживания и ремонта навесного оборудования (транспортных крюков);

4.Разработка и внедрение стандартизированной работы, стандарта рабочего места, визуализация зон временного хранения  перед отгрузкой готовой продукции.

1.Разработка оптимальной планировки экструзионного участка, обеспечивающей выпрямление производственного потока

— демонтаж и перенос существующей стены производственного участка, организация дополнительного проема между участком грануляции и экструзии,

— изменение расположения существующего экструзионного, перематывающего и паллетирующего оборудования участка,

— запуск дополнительной единицы экструзионного оборудования,

— перенос дополнительной единицы перематывающего оборудования из корпуса А в корпус Б,

— вовлечение в производство гранулы через стену двух участков по системе пневмотранспорта без ее дополнительной транспортировки в зону временного хранения,

— организация зон хранения вспомогательных материалов;

2.Улучшение эргономики на рабочих местах оператора экструзионного и перематывающего оборудования (выравнивание по высоте, доработка чаши весов, монтаж системы роликовых конвейеров и т.д.);

3.Разработка системы информационных сигналов для водителя кары (установка световых андонов, нанесение напольной разметки);

4.Оптимизация внешней и внутренней логистики;

5.Оптимизация информационного потока в части документооборота при отгрузке готовой продукции;

6.Проработка направления «Выход на конечного потребителя продукции».

1.Оптимизация межоперационных запасов;

2.Оптимизация процесса вовлечения зерна в производство;

3.Рекламационная работа с поставщиком электроэнергии;

4.Исключение дополнительного контроля веса отгружаемой готовой продукции;

5.Внедрение стандартизированной работы на критических операциях;

6.Оптимизации внутренней логистики в части:

— приоритизация внутренней логистики;

— разработка графика внутренней логистики;

— разработки маршрутов внутренней логистики (в т.ч. указание варианта маршрута на обратной стороне пропуска на въезд);

— разработка и внедрение системы дорожных знаков на территории предприятия;

— организация круглосуточной приемки зерна и отгрузки готовой продукции.

1.Внедрение  производственного анализа  на участке формования;

2.Разработка регламента нарезки плит в размер, внедрение автономного обслуживания оборудования;

3.Разработка и внедрение стандартизированной работы, стандарта рабочего места, стандарта по  уборке, визуализации зон хранения инструмента и оснастки, высвобождение одного рабочего места;

4.Разработка регламента пополнения склада;

5.Организация адресного хранения.

1.Визуализировали/ идентифицировали опрокидыватели. Каждому опрокидывателю присвоили определенный цвет. Визуализировали карточки с анализами сырья соответственно цвету опрокидывателя;

2.Разработаны СОПы по смазки узлов и агрегатов;

3.Внедрили систему мониторинга: информационный центр предприятия отражает статистику выполнения план/факт производства;

4.Все сливо-наливные эстакады оборудовали быстросъемными кранами для сливо-наливных рукавов;

5.В результате реализации данного мероприятия сократили риск получения претензии со стороны потребителя/заказчика. Уменьшили ВПП на 7% (с 43 мин. до 40 мин.).

1.Разработаны и внедряются стандарты автономного обслуживания оборудования для критического оборудования;

2.Внедрена система 5С на рабочих местах, с еженедельным проведением аудита по чек листу, проведена стандартизация выполнения операций, разработаны стандарты рабочих мест;

3.Разработана и регулярно обновляется матрица компетенций, которая учитывается при составления графика обучения;

4.Повышена кадровая безопасность участка;

5.Изготовлена тележка для транспортировки материалов.

1.Разработан порядок сборки сушилки и порядок изготовления деталей для нее;

2.Сборочный участок оснащен инструментальными тележками;

3.Установлен дополнительный кран;

4.Разработаны и внедрены стандарты выполнения операций;

5.Внедряется система 5С на рабочих местах, с еженедельным проведением аудита по чек листу;

6.Внедрение автономного обслуживания на заготовительном и сварочном участках.

1.Созданы зоны хранения заготовок с разделением по заказам перед сборкой секции;

2.Разработан регламент запуска заказа в производство, с последующим внедрением электронной системы планирования и отслеживания;

3.Организована система приемки и хранения заготовок на поддонах и стеллажах с разграничением по заказам.

1.Изменение технологической карты для обработки МУО.70.К2.02.03.01.001 в части переноса обработки после наплавки на Trevisan DS600/200C;

2.Изменение конструкции корпусов моноблока в части увеличения диаметра отверстия тестового канала;

3.Обеспечение доступности измерительного инструмента.

1.Проведена систематизация мест хранения на материальном складке;

2.Внедрена система автономного обслуживания оборудования в потоке;

3.Внедрён инструмент решения проблем.

1.Внедрение  производственного анализа  на участке многоточечной сварки;

2.Сокращение времени на переналадку станка многоточечной сварки на 50 минут. Разработан стандарт быстрой переналадки;

3.Разработка и внедрение стандартизированной работы, стандарта рабочего места, стандарта по  уборке, визуализации зон хранения инструмента и оснастки, высвобождение одного рабочего места.

4.Организация адресного хранения  на СГП.

1. Организация процесса отбора грязного/битого яйца;
2. Организация процесса отбора яйца с насечкой;
3. Комплектация МОВА;
4. Разработка и внедрение стандартизированной работы, стандарта рабочего места, стандарта по формированию упаковки (применена лучшая практика) , визуализация зон хранения  упаковки.

1.Разработка регламента по информированию и распечатке рецептов позволило снизить время протекания процесса на 33 мин.

2.Установка автоматического робота укладчика мешков на паллеты позволило увеличить выработку на 0,7 п.е./чел*час.

3.Перенос паллетообмотчика к месту формирования паллет позволил сократить протяженность перемещений каждой готовой паллеты на 26 м.

4.Разработка регламента по выдаче химреагентов со склада позволило снизить время протекания процесса на 15 мин.

1.В результате оптимизации маршрута перемещения техники и готового продукта, с помощью инструмента «Диаграмма спагетти», сокращено время перемещения на 87%, и расстояние на 83%;

2.Разработаны и внедряются стандарты автономного обслуживания оборудования для критического оборудования;

3.Внедрена система 5С на рабочих местах, с еженедельным проведением аудита по чек листу, проведена стандартизация выполнения операций, разработаны стандарты рабочих мест;

4.Разработана и регулярно обновляется матрица компетенций, которая учитывается при составления графика обучения. Повышена кадровая безопасность участка;

5.Изготовлена тележка для транспортировки материалов.

1.Разработка и внедрение системы подачи заявок в ОЛЛО;

2.Разработка  и внедрение системы взаимодействия ОЛЛО и склада;

3.Перебалансировка: перенос операции оформления приложения к накладным в ОЛЛО;

4.Внедрение адресного хранения на складе;

5.Разработка  стандартов операций.

1.Внедрили систему ежесменного планирования работы кормоцеха (время запуска корма в производство, время отгрузки готовой продукции)

2.Создали стандарты на проведение обслуживания гранулятора и зернодробильной машины. Стандартизировали основные процессы эксплуатации и облуживания оборудования: обеспечение оптимального режима работы, запуска, плановой остановки и чистки.

3.Применили систему 5С в мастерских обслуживающих подразделений: слесарный участок, участок обслуживания гранулятора и зернодробильной машины

4.Подготовили три внутренних инструктора по бережливому производству, составили график обучений, запустили процесс обучения сотрудников инструментам бережливого производства.

1.Сокращение времени согласования заявки;

2.Регламентация взаимодействия отделов сервисного центра;

3.Разработка и внедрение стандартов выполнения гарантийного ремонта;

4.Внедрение системы 5С в рем.боксах, с еженедельным проведением аудита по чек листу.

1.Внедрение в отделе продаж отчета по сбору и анализу дефицита товара при заказе клиента позволило снизить отсутствие товара на складе и повысить клиентский сервис на 11%;

2.Оптимизация времени при перемещении машин на складах при загрузке товара по маршрутному листу позволила сократить время протекания процесса на 141 мин (-32%) за счет снижения ожиданий;

3.Пересмотр продуктовых матриц магазинов, установки графика доставки товара  позволил снизить запасы товаров на 16 млн руб (40%), а также уменьшить количество точек дозагрузки по магазинам при доставке заказов на 60%;

4.Разработка стандарта приемки товара и алгоритма постановки товара на приход позволила сократить время разгрузки товара на 50% (с 2 ч до 1 ч) и время на постановку товара на приход на 99% (с 3 дней до 25 мин).

1.Разработаны стандарты офисных операций – сокращены трудозатраты благодаря корректировке расположения рабочих зон;

2.Организовано рабочие места по системе 5С;

3.Организованы совещания у Инфо-центров. Сокращен объем отчетности и время подписания документов.

1.Сокращение времени согласования заявки;

2.Разработка и утверждение правил применения тарифных сеток для менеджеров;

3.Регламентация взаимодействия отдела продаж и отдела логистики;

4.Разработка стандартов выполнения технического осмотра автомобиля, сокращение времени проведения ТО на 33%;

5.Внедрение системы 5С в ремонтных боксах, с еженедельным проведением аудита по чек листу.

1.Внедрено оперативно-производственное планирование: предварительное согласовывание планов работ со схемами участков, включающими в себя расстановку оборудования и персонала с руководителем.

2.Исключено нецелевое использование техники. Для подъема на эстакады персонал использует лестницы и туры; Благодаря данному мероприятию снижены затраты на спецтехнику еженедельно на 20 тыс. руб. (10%)

3.Разработана матрица компетенций. Выявлены «узкие» места. Составлен и утвержден План обучения.

4.Создан электронный инфоцентр.