1.Перепланирован график поставки сырья для устранения пиковой нагрузки на рабочий персонал

2.Реализован график планового осмотра оборудования и ТО. Сокращение аварийных простоев 21,6 ч. Дополнительная выработка продукции 216 т/месяц

3.Внедрение СОП по зачистке бункера с готовой продукцией. Сокращение простоев на 9 ч в месяц. Дополнительная выработка продукции 90 т/месяц

4.Оптимизирован состав рабочих в смене с 5 человек до 4 человек. Экономический эффект составил 0,346 млн руб./год

1.Внедрение производственного контроля и анализа

2.Проведена стандартизация технологических операций аппаратчика карусельных установок

3.Организованы рабочие места по системе 5С

4.Разработаны и внедрены  стандарты автономного обслуживания оборудования

1.Разработка и внедрение регламента по  перемещению вагонеток с привязкой по  цвету и лимитированием количества  вагонеток на отдельных путях.

2.Разработка и внедрение трудоемкости  работ при планировании работ цеха на  месяц;

3.Проведена стандартизированная работа  на критически важном оборудовании;

4.Создание адресного хранения в потоке  производства;

5.Разработан регламент передвижения полуфабрикатов.

1.Произведено зонирование на участке листозаготовок и применён принцип FIFO, что позволило сократить ВПП на 112 часов

2.Изменение структуры склада позволило сократить НЗП на 3,5 млн. рублей

3.Организация рабочих мест сборочного участка по принципам 5С позволила повысить выработку с 2 до 3 машин в месяц

4.Организация зонирования на участке сборки позволило сократить ВПП на 76 часов

1.Произведена стандартизация операционных процедур на карусели

2.Реализована балансировка загрузки операторов доения

3.Организованы рабочие места по принципам 5С

4.Разработаны регламенты работы обслуживающей техники

1.Разработка сквозной электронной формы планирования;

2.Введение единого регламента контроля продукции по участкам;

3.Разработка учета простоев оборудования и проведение текущих ремонтных работ на участке диффузии;

4.Разработка регламента передачи смены на рабочих местах;

5.Организация супермаркета с подачей электронного сигнала на пополнение;

6.Внедрение быстрой переналадки.

1.Разработали правила перемещения шихты в потоке;

2.Внедрили правила двойной упаковки  готовой продукции;

3.Внедрили систему мониторинга: информационный центр предприятия и цеха;

4.Разработка и внедрение стандартизированной работы;

5.Внедрили визуальный стандарт — доску  по сортировке с элементами деталей для  визуального сравнения

1.Организация адресного хранения штампов, визуализация и маркировка;

2.Унификация коробов;

3.Разработка и внедрение стандартов  хранения комплектации на стеллажах,  стандарта рабочего места, стандарт по  уборке визуализация зон хранения  комплектации и готовой продукции;

4.Разработка и внедрение стандартизированной работы;

5.Разработка и внедрение информационного центра участка на  основе результатов ведения производственного анализа.

1.Внедрена система планирования производства;

2.План производства визуализирован на  рабочем месте;

3.Составлен график повышения взаимозаменяемости сотрудников;

4.Определен план нарезки 5 мм стекла до  конца года, объемы распределены посменно;

5.Организовано списание брака,  подготовлен регламент по списанию  брак.

1.Внедрена система планирования производства;

2.План производства визуализирован на  рабочем месте;

3.Составлен график повышения взаимозаменяемости сотрудников;

4.Определен план нарезки 5 мм стекла до  конца года, объемы распределены посменно;

5.Организовано списание брака,  подготовлен регламент по списанию  брак.

1.Подготовка площадки и перемещение оперативной техники. Сокращение перемещения к ВС на 200м.

2.Разработаны планы-графики обучения персонала участвующего в Наземном Обслуживании.

3.Внедрены матрицы компетенций.

4.Сокращение  ВПП с 50 до 40 минут (принято Авиакомпанией как стандарт).

5.Разработаны и внедрены СОПы для каждого участника Наземного Обслуживания. Увеличение  выработки на 100% для обслуживания большего  количества рейсов

1.Внедрение стандартизированной работы на участке скачивания концентрата позволило снизить ВПП на 100%

2.Организация поточности скачивания концентрата:

• позволило высвободить 50% сотрудников и работать в одну смену
• позволило высвободить 60% занимаемой площади цеха

1.Проверка счетчиков метража, установленных на оборудовании по всему потоку, позволило уточнить технологические данные по сырью и отходам, что  позволило снизить переменные затраты на 1 пм ткани на 11%.

2.Внедрение маршрутных карт движения заказа от сырья до готовой продукции  позволило снизить партию на кручение, исключить отходы (окаты) при сновании и снизить в 3 раза количество переналадок ткацкого станка, что позволило снизить время протекания процесса на 10 дней и снизить НЗП на 47%.

3.Оптимизация логистики на участке термостабилизация позволило сократить время протекания процесса на 5 дней и сократить НЗП на 20%.

1.Организация склада металла на территории механического цеха;

2.Перенос заготовительного участка к сладу металла;

3.Организация адресного хранения заготовок, визуализация и маркировка;

4.Разработка и внедрение стандарта рабочего места, стандарта по  уборке, визуализация зон хранения  инструмента и заготовок;

5.Разработка и внедрение стандартизированной работы; автономного обслуживания, SMED на участке станков с ЧПУ.