Воронежский завод «Агромиг» включился в реализацию национального проекта «Производительность труда» при поддержке Регионального центра компетенций (РЦК). Благодаря бережливым технологиям время протекания процесса сборки зерносушилок МИГ- 40 сократилось на 66 %, а рост выработки продукции на одного работника составил 73 %.
ООО «Агромиг» – крупнейший в мире производитель сушилок конвейерного типа, первый завод в России, начавший производить такой вид оборудования. Зерносушилки конвейерного типа «МИГ» применяются для снижения степени влажности зерновых, кукурузы, подсолнечника, рапса и других культур. Они успели завоевать популярность во многих регионах страны из-за высокого качества и конкурентного преимущества производимого оборудования.
С экспертами РЦК сотрудники предприятия «Агромиг» на протяжении более трех месяцев учились выявлять и устранять организационно-технические потери, которые не добавляют продукту ценности с точки зрения конечного потребителя. Прежде всего, это логистические потери, лишние операции и перемещения, ненужная транспортировка, нерациональная планировка рабочих мест, длительные переналадки при смене номенклатуры продукции, ожидания на разных этапах производства, доработка конструкции изделия и другие.
«В ходе работы над проектом мы с сотрудниками предприятия выполнили диагностику процесса сборки зерносушилки, составили диаграмму «спагетти» для отражения всех траекторий, времени и протяженности перемещения объектов и работников на рабочей площадке. Подсчет пройденного расстояния показал, что мы прошли путь, соизмеримый километражу от Воронежа до Нововоронежа. По результатам данного этапа работ был сформирован перечень мероприятий, которые позволят сократить потери и повысить производительность труда», – рассказал руководитель проекта РЦК Сергей Плотников.
Внедрение системы 5 С позволило правильно организовать рабочее место для безопасного и эффективного выполнения работ. Были определены места хранения инструмента, тары, введено использование наклонных поверхностей, установлены вытяжки и дополнительное освещение, внедрен механизм так называемого тарного канбана, представляющий собой систему организации производства и снабжения по принципу «точно в срок и в нужном количестве».
Использование метода «Быстрая переналадка» помогло уменьшить время подготовки производства при переходе на новую номенклатуру на 94%. В результате применения других принципов бережливого производства были найдены внутренние резервы в конструкции одной из деталей сушилки. За счет этого удалось расширить производственные мощности металлообрабатывающего участка и высвободить дополнительные 30 часов в месяц.
Для оптимизации производства также выполнена перепланировка участка, организовано рабочее место по порезке заготовок на ленточной пиле, изготовлены транспортировочные рольганги, увеличена вместимость покрасочной камеры.
Рабочей группе предприятия был предложен и опробован метод 8Д (8 шагов), который является эффективным инструментом решения проблем и исключения причин их возникновения в мировой практике.
«За полгода работы с РЦК предприятие улучшило свои показатели и получило готовых специалистов по развитию производственных систем. Но пока сделан только первый шаг, проект подразумевает трехлетнюю работу, поэтому завод будет и в дальнейшем придерживаться плана по тиражированию инструментов бережливого производства, теперь самостоятельно. Совместно с экспертами РЦК уже разработаны мероприятия по оптимизации производства для реализации до конца 2024 года», – отметил директор Регионального центра компетенций Виталий Пантеровский.
Миссия РЦК – за счет внедрения инструментов и методик, передачи навыков экспертов помочь предприятию снизить себестоимость производства, повысить эффективность работы персонала без дополнительных капиталовложений, извлекая максимальную пользу из имеющихся ресурсов.
