Роботы, TPM и психология перемен: в Клубе «Территория производительности» рассмотрели вопросы повышения эффективности промышленности

Работу промышленных организаций и перспективы и развития на III заседании Клуба «Территория производительности» для предпринимателей и производителей обсудили 30 сентября. Мероприятие прошло на АО «Воронежстальмост» в рамках реализации федерального проекта «Производительность труда».  

Приветствуя участников, директор РЦК Алексей Лощенко поблагодарил руководство «Воронежстальмост» за предоставленную производственную площадку и возможность познакомиться с работой предприятия. Особенно приятно, что встреча проходит на площадке предприятия, которое является участником федерального проекта «Производительность труда». По его словам, клуб объединяет тех, кто совершенствует производство и идет в ногу со временем, а Региональный центр компетенций готов быть для предприятий партнером в вопросах бережливого производства и автоматизации.



Открывая встречу, директор РЦК Алексей Лощенко поблагодарил «Воронежстальмост» за гостеприимство и возможность увидеть работу предприятия изнутри.

– Особенно ценно, что мы собрались на площадке предприятия, которое является участником федерального проекта «Производительность труда», – обратился он к собравшимся. – Клуб объединяет тех, кто стремится идти в ногу со временем и совершенствовать производство, а наш Региональный центр компетенций готов в этом всячески помогать. Это касается вопросов бережливого производства, роботизации и автоматизации.

Дискуссия была разделена на два содержательных блока – «Обзор промышленной роботизации», «Реализация ТРМ на кондитерских фабриках». Участники обсудили условия внедрения робототехники в промышленности, границы ее применения и требования к данным, ответственность человека за решения, принятые с использованием роботехники. Отдельное внимание уделили вопросам регулирования искусственного интеллекта.

Генеральный директор «Университета Лин Шесть Сигм» Игорь Тимофеев представил кейс кондитерского предприятия, включающего две фабрики и девять технологий, и рассказал о практических методах повышения эффективности производства через систему всеобщего ухода за оборудованием (ТРМ) и инструментах бережливого производства.



– Когда мы оцениваем производительность, важно сопоставить ожидания с фактическим результатом. Какая ситуация часто бывает на производстве? У нас есть тонна сырья, и мы рассчитываем, что через час получим тонну готовой продукции. Но реальность вносит свои коррективы: на выходе мы получаем всего 800 килограммов продукции и не через час, а через полтора. Нам приходится разбираться с потерями времени, сырья и материалов. Простои, брак, залежавшееся сырье и пересорт сокращают выпуск и прибыльность. Поэтому важно увидеть эти потери и наладить системную работу с ними. Первый шаг – создать понятный механизм улучшений: собирать и внедрять идеи сотрудников, запускать кайдзен-мероприятия и проекты DMAIC, применять сфокусированные улучшения. А поддержание оборудования в базовом рабочем состоянии помогает снижать число сбоев и поломок», – подчеркнул Игорь Тимофеев.

По его мнению, прежде чем запускать глобальные улучшения, критически важно обеспечить психологическую готовность сотрудников к переменам. Первым шагом компаниям нужна реализация локальных инициатив, которые дают быстрый экономический эффект и через это вовлекают руководителей высшего и среднего звена в программу повышения эффективности.



О роботизации промышленного производства на примере АО «Воронежстальмост» рассказал в деталях начальник центра специализированного оборудования предприятия Юрий Плетнев. По его словам, на заводе всегда существовала традиция – изготавливать оборудование для собственных нужд. Индивидуальный характер производства заставляет специалистов завода постоянно искать новые способы сборки конструкций и совершенствовать технологии сварки. Это позволяет предприятию успешно браться за сложные, нестандартные проекты в мостостроении и промышленном строительстве.

– Каждая конструкция, каждый заказ индивидуальны, и это накладывает особые требования к оборудованию и организации процессов. В 2021 году руководство завода приняло важное решение – создать специализированное подразделение, которое сегодня работает как Центр специализированного оборудования. Мы изучали, обобщали опыт других предприятий по роботизации производственных процессов. Первым опытом стала роботизированная сварка полуфабрикатов. Решение позволило изготавливать элементы крупных конструкций. Не все тогда разделяли эту идею: нас часто спрашивали, что мы собираемся роботизировать при отсутствии серийности. Но мы пошли своим путем. Операторы самостоятельно онлайн-способом программировали работу робота при изготовлении несложных деталей в количестве от 20 до 40. Подготовка программ занимала считанные минуты. Бригада одобрила и приняла новый способ сварки, что еще раз доказывает: опыт оказался удачным», – поделился Юрий Плетнев.



По его словам, на этом процесс мог завершиться, но предприятие своевременно встретило на пути «нужного партнера – компанию из Москвы, которая разработала программное обеспечение по генерации управляющих программ». Суть способа подготовки управляющих программ состоит в том, что в сервер загружается 3D-модель детали, робот с лазерным сканированием создает облако точек рабочей зоны, сравнивает с идеальной моделью и, при отсутствии отклонений, приступает к сварке.

АО «Воронежстальмост» является одним из крупнейших заводов в регионе по изготовлению строительных металлоконструкций и заметным игроком в отрасли по внедрению робототехники в производство. Предприятие имеет тесные партнерские связи с российскими и белорусскими партнерами. На АО «Воронежстальмост» уже несколько лет используют промышленные роботы для автоматизации сварки. Одним из них, востребованный в производстве, является комплекс «ВСМ-4» с увеличенной рабочей зоной (30×3,6×2 м) и системой машинного зрения (3D-сканирования). Робот сканирует изделие, находит положение швов и контролирует качество сварки в реальном времени. Программное обеспечение для управления системой разработали российские специалисты («АБГ Технологии»). По оценкам завода, такой комплекс может заменить до 12 сварщиков, заметно повышая производительность и стабильность качества сварных соединений.



– Первый роботизированный комплекс мы внедрили в 10-м пролете – это два робота на линейных направляющих, рабочая зона 20 метров в длину, 2,5 метра в ширину и 1 метр в высоту. В эту область помещаются такие элементы металлоконструкций, как балки, связи, диафрагмы и плиты. Для комплекса разработана обширная библиотека типовых режимов сварки. Роботы варят не только прямолинейные швы, но и сделают более сложные операции – закольцовку, пересечение двух-трех швов, – отметил Юрий Плетнев.



Участники Клуба смогли оценить практическое применение роботов в рамках экскурсии по заводу, а также задать спикеру вопросы о ключевых аспектах роботизации: скорость работы роботов против человеческого труда, допустимая погрешность, оптимальное количественное соотношение «робот-человек» в производстве, а также возможности и риски промышленного применения. Отдельно обсуждалась тема подготовки кадров. Юрий Плетнев сообщил, что завод приобрел роботизированную учебную ячейку для обучения специалистов, а также создал учебный класс, рассчитанный на 6-8 человек. Робот в классе компактный, однако его система управления полностью идентична промышленным образцам. На протяжении нескольких лет здесь обучение проходят студенты Воронежского государственного технического университета и Воронежский государственный лесотехнический университет имени Г. Ф. Морозова.

Проект «Производительность труда» реализуется в рамках национального проекта «Эффективная и конкурентная экономика»: производительность.рф .